Существует множество систем технического обслуживания оборудования на промышленных предприятиях. Однако всё это производные от четырех основных видов технического обслуживания (реактивное, планово-предупредительное (ППР), по фактическому состоянию (ОФС) и Проактивное обслуживание). Большинство предприятий России и ближнего зарубежья обслуживают оборудование по форме «ППР». Однако данная форма обслуживания имеет как преимущества, так и недостатки. Основным недостатком данной формы ТО является ремонт заведомо исправного оборудования, т.е. график ремонтов составляется на основании статистики выходов оборудования из строя и рекомендаций производителя. Для того, чтобы исключить этот негативный фактор, необходимо знать и понимать фактическое состояние обслуживаемого объекта и принимать соответствующие решения по обеспечению его ремонта. Итак, на основании вышеизложенного, можно подвести итог: одной из самых оптимальных и экономически эффективных форм обслуживания, обеспечивающей максимальную надежность парка оборудования предприятия является симбиоз ППР и ОФС, точнее ОФС, как некая надстройка к ППР. Что же необходимо для организации на предприятии данной формы ТОиР? 1. Структуризация оборудования предприятия по группам критичности, т.е. определение групп основного, вспомогательного и т.д. оборудования. Для этого необходимо провести тщательный анализ парка агрегатов по степени их ответственности при производстве окончательного продукта. Определить форму ТОиР для каждой из групп. 2. На основании полученных данных п.1, специалисты определяют основные методы диагностики, которые необходимы каждой из групп оборудования для получения максимальной информации по его состоянию. Где-то необходима вибродиагностика, где-то триболдиагностика, где-то и то, и другое, и тепловизионный анализ и т.д. 3. Наработать некую статистику по диагностике оборудования, для определения специфических пороговых значений по тому или иному методу диагностики (аврийная температура, аварийная вибрация и т.д.), также это необходимо для определения интервалов проверки агрегатов при мониторинге. 4. Составление графика мониторинга оборудования, в зависимости от структурной схемы критичности. 5. Структурные мероприятия на предприятии для организации службы диагностики оборудования, т.е. подразделения отвечающего за мониторинг оборудования и дальнейшему анализу полученных данных. 5.1 Определение количества сотрудников отдела диагностики (на основании п.1, 2, 3) 5.2 Обучение специалистов по различным направлениям диагностики 5.3 Обеспечение подразделения необходимыми системами и приборами для проведения диагностики и мониторинга оборудования на предприятии. 6. Организация отдела планирования ремонтов. Т.е. структурное подразделение планирующее ремонт оборудования на основании данных, полученных от отдела диагностики. Выше изложено краткое описание трудоемкого и небыстрого процесса организации максимально эффективной формы ТОиР оборудования предприятия. Компания «Балтех» предлагает услуги по организации данного процесса перехода. Т.е. полный спектр мероприятий начиная от структуризации оборудования и до организации отделов диагностики и планирования ремонтов. Обучение специалистов на базе учебного центра ООО «Балтех» работе с основными методами диагностики оборудования, а также обеспечение служб диагностики необходимыми системами и приборами, т.к. компания является ведущим мировым производителем оборудования для мониторинга и диагностики промышленных агрегатов. Системы технического обслуживания – ремонт насосов, компрессоров, турбин, редукторов, вентиляторов, все это выполняет отдел по настройке ремонтов компании «БАЛТЕХ». В заключении очерка хотелось бы отметить, что для обеспечения максимально эффективной ТОиР мало отдела диагностики и планирования ремонтов. Если диагност определит дефект, допустим, того же подшипника, будет запланирован ремонт, слесарь заменит подшипник, а оборудование не выработает планируемый ресурс!!! Возможно был куплен бракованный подшипник или произведен монтаж качественного подшипника в узел с нарушениями, т.е. слесарь не имел нужного инструмента, например индукционного нагревателя и т.д. Соответственно вся проделанная работа по организации отдела диагностики на предприятии не увеличила степень надежности оборудования. Нужно комплексно подходить к мероприятиям перехода на другую форму ТОиР. Неотъемлемой частью является организация участка входного контроля подшипниковой продукции на базе стендов «ПРОТОН-СПП» и «ПРОТОН-СПП-II» (исключение появления бракованных подшипников на складе), обеспечение ремонтного персонала индукционными нагревателями серии BALTECH HI-1610, инструментом для монтажа BALTECH TOOLS, лазерными системами для центровки серии «Квант», калиброванными пластинами для центровки BALTECH-23458N.